水泥是我國經濟的支柱行業，水泥生產技術也在不斷創新進步，其中破碎粉磨是水泥生產的重要環節，紅星廠家多年致力于水泥設備的生產與開發，下面我廠總結了水泥破碎粉磨工藝的幾個步驟，分享給需要了解或進軍水泥行業的客戶。

1、石灰石破碎及輸送入庫

因石灰石質量的波動偏差較小，為降低投資，石灰石儲存采用2-Φ10m×28m的配料庫進行均化及配料。由汽車運輸進廠的石灰石，直接入卸料坑，通過板喂機和反擊錘式破碎機破碎后由皮帶機和提升機送入石灰石配料庫；在破碎機停機時，將石灰石堆到石灰石露天堆場。

2、輔料的破碎、儲存及輸送

輔料（硅石、鋁礬土和螢石）由汽車運輸進廠后卸入24m×99m的輔料堆棚內儲存，破碎時，經裝載機喂入PE500×750顎式破碎機進行一破，破碎后的輔料由皮帶機送入Φ940mm×880mm反擊式破碎機進行二破，破碎后的物料通過提升機和可逆式膠帶輸送機分別將各物料送入各自的配料庫儲存。

3、原煤破碎及均化

由汽車運輸進廠的原煤由于粒度很小，無需破碎，故未設計原煤破碎機。進廠的原煤直接卸到原煤卸料坑，通過膠帶機、提升機及帶卸料小車的膠帶機輸送到27m×84m原煤預均化堆場；或者先卸到堆場外的原煤堆棚，待需要時再由鏟車送到原煤卸料坑。均化好的原煤通過鏟車、鋼料斗及皮帶機后送到煤磨的原煤倉。

4、原料配料

原料配料庫包括2-Ф10m的石灰石配料庫及3-Ф4m的輔料配料庫（鋼板倉），分別用于儲存石灰石、鋁礬土、螢石和硅石，石灰石總儲存量2×2200=4400t，儲存期約2×1.85=3.7天；鋁礬土儲存量120t，儲存期約3.10天；硅石儲存量120t，儲存期約0.59天；螢石儲存量120t，儲存期約16.67天。原料經由庫底調速電子皮帶秤按配比準確計量后，由配料皮帶機送入生料磨粉磨。

5、生料粉磨

生料磨為球磨機，球磨機的磨盤和磨輥均要求采用良好合金，生產能力為75t/h。磨機烘干熱源來自窯尾高溫風機排出的高溫廢氣。隨氣流出磨的合格生料粉由旋風除塵器收集后經空氣輸送斜槽和提升機送到均化庫內。從磨內吐出的粗料經帶式輸送機和斗式提升機返回入磨皮帶機重新粉磨。

出旋風除塵器的氣體由系統排風機送入窯磨廢氣處理系統。磨機設有外循環系統，以降低生料制備的電耗，提高磨機的臺時產量。

6、水泥配料及粉磨

水泥磨選用一套Φ3.2m×11m的閉路粉磨系統，臺時產量為60t/h（按粉磨白水泥計，配比為：石膏5%，石灰石40%，熟料55%，比表面積≥340㎡/kg）。

熟料庫、石膏庫和石灰石庫內的物料經各自庫底皮帶秤按配比計量后，通過膠帶輸送機送入水泥磨進行粉磨，出磨后水泥經過提升機、N-1500選粉機進行分選，粗粉經空氣輸送斜槽輸送回磨頭重新粉磨，成品水泥通過氣箱脈沖袋除塵器、斜槽送入入庫提升機，經入庫提升機將成品水泥送到相應的水泥儲存庫進行儲存。

7、煤粉制備

原煤經過磨頭原煤倉皮帶秤計量后喂入立式煤磨進行烘干和粉磨，煤磨采用球磨機，熱風來自窯尾換熱器出口的廢氣。出磨煤粉由煤磨專用高濃度防爆袋除塵器收集，收下的煤粉送入2個煤粉倉，煤粉倉下設有計量秤，計量后的煤粉用羅茨風機分別送入窯頭多通道燃燒器及窯尾分解爐燃燒器。出磨廢氣經煤磨袋除塵器收塵，凈化后的氣體經排風機及煙囪排入大氣。煤磨消防采用1套自動滅火系統，分別在煤粉倉和袋除塵器等位置設置溫度測點，待達到系統設定的溫度時，自動開啟滅火系統，保護人身和設備的安全。

以上七點水泥破碎粉磨步驟是紅星廠家技術人員總結斷念生產研發經驗總結得出，其中還有不完善之處有待補充。如果您對以上內容有疑問或想要咨詢水泥生產設備，歡迎撥打0371-67772626咨詢詳情，或直接來廠考察，我們期待您的光臨。